Az a bizonyos emberi tényez?...

Frissítve: 2019. 12. 09.

A gyártási vagy a szolgáltatási folyamat mind jelent?sebb része a tervezés. Az élelmiszergyártástól a vasúti közlekedésen át egészen a dizájniparig tapasztalható mind körültekint?bb és precízebb tervez?munka célja az el?rejelezhet? hibák kiküszöbölése.

Emberi tényez? nélkül ugyebár semmiféle vasút nem létezne

Aztán a megvalósítás során valaki mulasztást követ el – és az egész terv bukik…

Amikor szervezetfejleszt?ként magyar és osztrák vasúti cégek vezet?ivel dolgoztam, különösen sok alkalommal merült fel az emberi tényez? a késések hátterében álló okok között. Egy id? után arra kellett rájönnöm, hogy érdemes azon dolgozni a vezet?k csoportjaival, miként keressék meg egy jelenség, egy munkaszervezési tünet hátterében álló gyökérokokat. Eleinte a tréningeken, kés?bb a munkahelyi gyakorlat során is elkezdték a vezet?k alkalmazni a „5W” (five-why) vagy a „problémafa” módszerét. (Ezek rövid kifejtését lásd írásunk végén.)

Hirdetés

Némi együtt töltött id? után azonban mindig kiderült, hogy minden probléma mögött kizárólag emberi tényez? áll. A vasúti közlekedés több okból is hálás példa: egyrészt olyan hatalmas üzemr?l van szó, melyet számos országban részben vagy egészben az állam birtokol, így óhatatlan, hogy nem csak gazdasági szempontok játszanak szerepet az irányításban és a szervezeti kultúra alakulásának egészében. Másrészt igen bonyolult, sok ipari és szolgáltatási szegmenst érint? területr?l van szó, ahol jelent?s a baleset kockázata. Végül, dönt? és jól látható a technikai fejl?dés a lóvasúttól az áramvonalas mágnesvasúton át a ki tudja még meddig. Emberi tényez? nélkül ugyebár semmiféle vasút nem létezne.

Ha a váltóberendezés egy húsz fillér érték? csavar miatt hibásodik meg s teszi lehetetlenné nyolcezer ember számára, hogy az adott reggelen idegeskedés nélkül, id?ben beérjen az iskolába vagy a munkahelyére, akkor bizonyára van felel?se annak, miért nem vizsgálták át a megfelel? technikai eszközöket, miért nem történt meg a filléres alkatrész cseréje. És annak is van felel?se, ha nem lett megtervezve a felülvizsgálat és a csere ütemezése, avagy eleve gyenge min?ség? alkatrészt szereztek be, esetleg helytelen volt a tárolás.

Hasonló tapasztalatokhoz jutottam dizájn-cégekkel dolgozva is. A formatervezés, a vizuális alkotás, a m?sorkészítés nem nevezhet? veszélyes üzemnek abban az értelemben, ahogyan a vasút. Abba senki nem hal bele, ha nem stimmelnek a képméretek vagy randa egy hirdetés háttérszíne. Ugyanakkor rengeteg fejfájást tud okozni szolgáltatónak és megrendel?nek egyaránt, ha például a feladatok nincsenek pontosan specifikálva. Ha a megrendel? az utolsó pillanatban is változtatásokat kér, noha a szerz?dés szerint erre már nem lenne lehet?sége, akkor megnövekszik a hiba kockázata, és persze n? a kollegákban a stressz-szint is. A háttérok: valaki a rendszerben enged a másik, az er?sebb fél nyomásának, s ezt a nyomást továbbtolja a kollegák felé. Nincsen tehát egyetlen „hibás pixel” sem a monitoron, kizárólag emberi tényez?r?l van szó.

A 5W (five-why) módszer a felszínre kerül? hibák gyökérokainak felfedezését célozza. Lényege, hogy a jelenség mögött meghúzódó mélyebb jelenségre a miért? kérdéssel próbálnak választ találni az érintettek, s ezt öt szint mélységben teszik meg.

A problémafa módszere szerteágazóbb: a technika megengedi, hogy egy jelenségnek több oka legyen, s arra bátorítja a használókat, hogy a háttérokok közötti látszólagos vagy valós összefüggéseket is feltárják.

MIPSZI hírlevél

Kérje a friss cikkeket és szakmai újdonságokat e-mailben.

Feliratkozom